Stålets återbruksutmaning: ”Måste ständigt producera”

STÅL Den svenska ståltillverkaren SSAB arbetar inte enbart med att utveckla världens första fossilfria stål, utan erbjuder även stål som tillverkats från återvunna råvaror. Detta alternativ står dock inför en rad utmaningar i en värld där efterfrågan ständigt växer.

Stålets återbruksutmaning: ”Måste ständigt producera”
Foto: SSAB.

ETT FÖRSÖK ATT minska koldioxidutsläppen och främja en mer hållbar stålproduktion riktar sig den svenska stålindustrin mot gröna produktionsmetoder. Det idag världskända Hybrit-projektet, som leds av SSAB, LKAB och Vattenfall, ska revolutionera stålproduktionen genom att byta ut kol mot vätgas. Men även om detta ambitiösa projekt har potential att sänka Sveriges koldioxidutsläpp med ungefär 10 procent, är det fortfarande en långsiktig vision.

SOM EN SNABBARE och mer praktisk lösning arbetar SSAB parallellt med att öka användningen av återvunnet stål, vilket bidrar till minskad järnmalmsextraktion och miljöfarliga utsläpp.

– Genom att återanvända befintligt stål kan vi producera våra produkter utan att orsaka onödiga utsläpp under tillverkningsprocessen. Vi har två anläggningar i USA som redan utnyttjar återvunnet material. En av dessa, belägen i Iowa, började förra året använda fossilfri el från vindkraft. Dessutom har vi nu upptäckt tillräckliga mängder biogas i Nordamerika, vilket möjliggör smältning av skrot med hjälp av fossilfri el och biogas, säger Thomas Hörnfeldt, hållbarhetschef och omvärldsanalytiker på SSAB.

Foto: SSAB.

FLERA FÖRETAG HAR visat intresse för SSAB:s återvunna och fossilfria stål, som de döpt till ”Zero”. Bland dessa företag finns Epiroc, Cargotec och Peab, som har inlett samarbeten och tecknat leveransavtal. Den koldioxidfria varianten av SSAB:s stål medför en premiumkostnad på cirka 3 000 kronor per ton, en extra avgift som Thomas Hörnfeldt menar att många företag är villiga att betala med tanke på de tydliga fördelarna.

– Vi har också haft ett nära samarbete med Volvo, och de har nu beställt en betydande mängd av vårt återvunna fossilfria stål, säger han.

Det finns dock utmaningar förknippade med återvunnet stål. Trots att stål är ett av de mest cirkulära materialen som finns, då det återvinns i större mängder än aluminium, glas, trä, papp och plast kombinerat, är den nuvarande mängden återvunnet stål inte tillräcklig för att tillgodose den ständigt växande efterfrågan.

– Cirka 75 procent av stål som någonsin har tillverkats används fortfarande. Trots den höga återvinningen av stål ökar användningen ständigt i takt med urbanisering och en växande världsbefolkning, vilket innebär att vi ständigt måste producera nytt stål från järnmalm, säger Thomas Hörnfeldt.

Foto: SSAB.

Thomas Hörnfeldt förtydligar vidare att stålets genomsnittliga livslängd sträcker sig mellan 70 och 80 år. Det återvinningsbara stål som finns tillgängligt idag motsvarar endast den mängd som användes under 1950-talet, vilket understryker begränsningarna i återvinningskapaciteten.

– I dag kan cirka 25-30 procent av världens stålbehov täckas med återvunnen råvara. Enligt de flesta prognoser jag har studerat, kommer vi fram till 2050 att kunna täcka omkring hälften av världens stålbehov med återvunnen råvara. Den andra hälften måste dock fortfarande tillgodoses av nytt stål framställt från järnmalm. Det är här vår huvudsakliga tekniska utveckling behövs, avslutar Thomas Hörnfeldt.

Fakta

EXEMPEL: Det återvunna fossilfria stålets resa från skrot till kund

En 20-fots fraktcontainer består huvudsakligen av stål, som utgör över 90 procent av dess totala vikt. Efter cirka 10-15 års användning är containern uttjänt och säljs till en skrothandlare någonstans i världen.

SSAB förvärvar skrotet och placerar det i en ljusbågsugn, som liknar en stor behållare. Med hjälp av fossilfri elektricitet aktiveras ljusbågen för att smälta ner skrotet till flytande råstål.

Råstålet hälls därefter i en behållare med ett hål i botten. Stålet rinner ut och fångas upp mellan kylda valsar, vilket gör att det stelnar på ytan.

Stålet skärs sedan ner till mindre bitar som väger mellan 20 och 30 ton vardera.

Vid en kundorder önskas ofta en specifik tjocklek på stålet. För att uppnå detta värms stålet upp till 1200-1300 grader med hjälp av biogas och placeras sedan i ett valsverk, som drivs av fossilfri el, för att kavlas ut till önskad tjocklek.

Efter det läggs det färdiga stålet på en svalbädd innan det transporteras till kunden med en båt som drivs av fossilfritt bränsle.

Hämtar fler artiklar
Till startsidan
Miljö & Utveckling

Miljö & Utveckling Premium

Full tillgång till allt digitalt material.