Spill blir järn med nygammal metod

– Det är nog inte många femtioplussare som startar företag med pappa, säger Edward Murray och skrattar.

Greenirons teknik utvecklades på 60-talet

Pappa Hans Murray började undersöka möjligheterna att återvinna restmaterial från stålverken redan på 1960-talet, innan begreppet cirkulär ekonomi ens lanserats. På 1970-talet hade han en fungerande testanläggning på SKF:s område i Göteborg. Men intresset var lågt, för att inte säga obefintligt, och tekniken föll i glömska.

– Jag växte upp med pappas frustration över att vi slänger så mycket och släpper ut så mycket koldioxid. Först förstod jag inte varför han var så frustrerad. Men 2016 var det uppenbart att världen hade kommit ifatt pappas tankar så vi tog fram hans ritningar och processbeskrivningar och anpassade dem efter dagens förutsättningar, säger Edward Murray.

Hur gick det sedan?

– Vi lämnade in patentet och fick ihop tillräckligt många investerare för att kunna beställa en ugn. När den kom blev vi tvungna att justera den. Vi hade väl kommit ganska långt när corona slog till och det blev besöksförbud till ugnen. I slutet av april fick vi komma tillbaka. Vi gjorde några ändringar och körde ett lyckat försök. Jag hade fått till det, processen funkade, det var ju strålande! Jag ringde pappa och förväntade mig att champagnekorkarna skulle gå.

Vad sade han?

– ”Jaha, då har man gjort det igen”. Han var inte särskilt förvånad, men jag var glad!

Hur har ni förändrat ugnen jämfört med på 70-talet?

– Vi har gjort den mer energieffektiv och minskat på underhållskraven.

Vad används er process till?

– Vi gör järnsvampspellets. Målet är att tillverka fossilfritt järn för svenska gjuterier. Det finns säkert tio sätt att räkna på det där, men om jag räknar extremt lågt så kan vi nog ta bort 0,4 procent av Sveriges nationella koldioxidutsläpp genom det.

Processen avlägsnar järnoxid, alltså rost, från metallen. Hur går det till?

– Att vätgas reducerar oxiderade material är en vedertagen sanning sedan länge. Men man har inte använt det, utan jobbat mer med kolbaserade reduktionsprocesser. Det finns många försök att göra vätgasbaserade reduktionsprocesser, men de har försökt att anpassa de fossilbaserade teknikerna till vätgas.

– Pappa började någon helt annanstans. Han tittade på vad vätgas har för dynamik – vad är den och hur kan du optimera processen för att använda den. Så vi har börjat på en helt annan del av spelplanen. Därför gick det så fort att få patenten. När vi lämnade in ansökan sade patentverket att det kommer att ta två till tre år om det går fort. Men efter åtta månader kom ett meddelande om de inte funnit något skriftligt material som ens ligger i närheten av vår process. Så efter åtta månader fick vi våra patent.

Kan du beskriva lite kort hur den fungerar?

– Vi tar in kall vätgas genom en värmeväxlare, som värms av utgående gas. Temperaturen i ugnen är 550 grader. När vätgasen träffar pelletsen reagerar det oxiderade materialet och det bildas vattenånga, som sedan blir vatten. All vätgas som tillsätts blir vatten, eller också förblir den vätgas och då använder vi den igen. Ugnen arbetar med både över- och undertryck, säger Edward Murray.

Varifrån kommer vätgasen?

– Nu används konventionell vätgas (som produceras av el, reds. anm.). Men vi har ett samarbete med Rise om att göra vätgas från biomassa, alternativt genom en metod att utvinna vätgas ur icke återvinningsbar plast och gummi. Med elektrolys är cirka 90 procent av vårt energibehov kopplat till produktionen av vätgas. Med vätgas från biomassa skulle vi bli CO2-negativa och vår energikonsumtion skulle minska med cirka 90 procent.

Vilka svårigheter ser du?

– Det som är svårt för oss är att det finns ett så vansinnigt starkt fokus på Hybrit, vilket i och för sig är bra. Vi är ju inte en konkurrent utan ett komplement, vi är småskaliga och de satsar på storskalig drift, så vi behövs bägge två. Skillnaden är att vi kan börja producera redan idag, och att vi kan utvinna järn och stål ur fler material. Men det stora fokuset på Hybrit gör det svårt för oss att bli hörda och få tag på kapital.

Vilken storleksordning är det på den investering ni nu arbetar på?

– Om det ska med en elektrolysör för att göra vätgasen så är investeringen 60 till 80 miljoner kronor. Det är en del vätgas som ska till…

Vilken är råvaran?

– Vi kan använda järnmalm, slipavfall från tillverkande industri, eller återvinna filterstoff och glödskal från stålverken. Med en årstakt på 40 000 ton kan vi producera 28 000 ton fossilfritt järn eller cirka 34 000 ton återvunnet stål. Svenska stålverk är ganska bra på att göra något av sina glödskal, men i övriga världen ser det annorlunda ut, där hamnar de ofta på deponi.

Hur har ni tänkt omvandla råvaran till pellets (små kulor)?

– Råvaran som ska in i ugnen kommer att rullas till pellets i direkt anslutning till ugnen. Det är viktigt att de pellets vi rullar håller genom processen. Vi har gjort försök att rulla själv, men tyvärr föll de isär inne i ugnen och reduktionen blev inte så bra.

Lite som när jag försökte göra falafel…?

– Ja (skratt) men vi gjorde pelletsen i en gammal matberedare i garaget så det är kanske inte så konstigt. Nu samarbetar vi med Luleå tekniska universitet för att ta fram starka pellets.

Vilken är er vision och ert mål?

– Jag ser en värld med väsentligt mycket mindre koldioxid och att Greeniron har varit en bidragsgivare till det. Att vi har förändrat hur man ser på avfall, att man använder det istället för att slänga det på marken. Att många stålverk har en Greeniron-ugn och att vi kan förse svenska gjuterier med fossilfri råvara. Jag hoppas att vi är en av många lösningar som gör att vi når klimatmålen.