Svenska startup-företaget som ska göra gummi av bark

– Vi tillverkar gummi från björkbark, en biprodukt från sågverks- och massaindustrin, säger Josefin Larsson, produktchef och medgrundare av Reselo, till Miljö & Utveckling.

CIRKA TVÅ TREDJEDELAR av det gummi som är tillgängligt på marknaden i dag tillverkas från olja. Den återstående delen utgörs av naturgummi, som hämtas från gummiträd, främst odlade i Sydostasien.

– Det är inte möjligt att helt ersätta allt det syntetiska, fossilbaserade gummit med naturgummi. Detta beror dels på kraven som ställs på prestanda, dels på att det konkurrerar med regnskog och livsmedelsproduktion i Sydostasien, säger Josefin Larsson.

Hon förklarar att i princip alla pappers- och massaproducenter, sågverk och fanérfabriker avbarkar träet innan det går vidare i produktionsprocessen. Björkbarken blir en restprodukt och brukar vanligtvis brännas som bränsle för energiproduktion.

– Genom att förädla björkbarken skapar vi en ny produkt med ökat värde, vilket i sin tur bidrar till att göra gummibranschen mer hållbar, säger Josefin Larsson.

FÖRETAGET HAR UTVECKLAT, och patenterat, en tillverkningsprocess för att omvandla björkbarken till gummipolymer.

– Björkarnas ytterbark, den vita barken, körs i en reaktor där den separeras i tre olika beståndsdelar. Därefter separerar vi ämnet suberin, vilket vi sedan omvandlar till en gummipolymer, säger hon.

Själva separationsmetoden är inte unik, utan det finns flera företag som använder liknande metoder.

– Det är processen, att gå från suberin till gummi, som utgör vår ”hemliga ingrediens” och omfattas av vårt patent, säger hon.

I samarbete med Svenska Miljöinstitutet har Reselo genomfört en tidig bedömning av det biobaserade gummits klimatpåverkan.

Resultaten visar att bytet från fossilbaserat gummi till deras biobaserade alternativ kan leda till en besparing av cirka fyra kilo koldioxid per kilo gummi.

GUMMIMARKNADEN ÄR VÄRD ungefär 500 miljarder kronor per år, och att fasa ut olja står på många av företagens att-göra-lista.

– De senaste åren har vi märkt en stor förändring på marknaden. Tidigare tveksamma kunder kontaktar nu oss – och fler företag letar efter material som minskar deras koldioxidutsläpp. Det märks att vi är rätt i tiden med vår idé och det är glädjande att se hur industrin utvecklas på detta sätt, säger Josefin Larsson.

Hon tror att det ökande intresset har flera orsaker. Dels företagens ökande fokus på hållbarhet, dels kommande lagstiftning.

– Till exempel har det redan införts lagändringar för konstgräs, där användningen av krossade däck förbjuds. För närvarande kan vi dock ha svårigheter med att leverera de stora volymer material som krävs, men det kan vara en möjlighet på längre sikt. Dessutom kan vi förvänta oss att fler branscher kommer att omfattas av strängare lagar och regler med ökade miljökrav, vilket ökar intresset för vårt arbete, säger hon.

Hon påpekar även att många företag inser att det inte är realistiskt att göra en fullständig övergång direkt, särskilt när man introducerar en ny produkt.

– Det är oftast mer praktiskt att börja med att blanda in 20-30 procent av vår produkt och sedan successivt öka andelen. Att ta det första steget är betydligt bättre än att inte göra något alls, säger Josefin Larsson.

RESELO FOKUSERAR huvudsakligen på sko- och däckindustrin, där skobranschen utgör mer än 10 procent av deras marknad och däckbranschen över två tredjedelar.

Reselo grundades för lite mer än två år sedan och har sedan dess ökat sin personalstyrka från tre personer till sju. I höstas fick Reselo ett bidrag på 2,5 miljoner euro från Europeiska innovationsrådet för att finansiera processutveckling och optimering, vilket möjliggör deras planer att skala upp verksamheten.

ETT EXEMPEL PÅ Reselos framgångar inom däckindustrin är deras samarbete med den finska däcktillverkaren Nokian.

– Vi vann Nokian Tyres internationella tävling, där vi tävlade mot 50 bidrag från 18 länder. Som en del av priset utforskar vi nu möjligheterna att använda vårt material i framtida däck. Vårt mål är att fortsätta växa på dessa marknader i framtiden, eftersom vi tror att de har potential att bli betydande kunder, säger Josefin Larsson.

Tillverkning av gummi för däck, som betraktas som en säkerhetsprodukt, innebär betydligt längre test- och valideringscykler jämfört med tillverkning av exempelvis skosulor. Dessutom varierar själva gummit beroende på dess specifika användningsområde.

– Alla gummiblandningar har unika egenskaper och består av flera komponenter, liknande ingredienserna i brödbakning. För att skapa starkt gummi behövs inte bara polymeren som vi tillhandahåller, utan också andra ämnen som vulkaniseringsmedel och acceleratorer. Dessa recept kan anpassas på olika sätt för att åstadkomma olika egenskaper, säger hon.

I DAG UTGÖR produktionskapaciteten en av Reselos största utmaningar. För närvarande bedrivs verksamheten i pilotskala med en kapacitet på några tiotal kilo. För att nå ut på marknaden krävs det att volymerna ökas snabbt för att nå så många kunder som möjligt.

Enligt Josefin Larsson är deras nästa steg att bygga en egen fabrik.

– År 2026 planerar vi att ha en produktionskapacitet på 5 000 ton gummi i vår egen fabrik, som helst ska vara nära ansluten till ett pappersbruk. Därifrån förväntar vi oss en betydande ökning av vår produktion. Vår tillväxt kommer främst att vara beroende av marknadens behov, och det är marknaden som kommer att bestämma när vi når produktionsnivåerna på 1, 2, 3, 4 eller 5 tusen ton, säger hon.

HON PÅPEKAR OCKSÅ att mängden björkbark från skogsindustrier i Sverige och Finland är tillräcklig för att producera ungefär 200 000 ton gummi årligen.

– Tekniskt sett ser allt väldigt lovande ut. Den nödvändiga utrustningen finns redan tillgänglig på marknaden. Utmaningen ligger dock i den stora kapitalåtgången som byggandet av en fabrik innebär. Att säkra finansieringen kan vara en utmaning, avslutar Josefin Larsson.